Alptraum-Teststrecke für längere Lebensdauer

Ford-Härtetest zur Entwicklung von Assistenzsystemen

| Autor: Andreas Grimm

Ford testet auf dem „Boulevard der gebrochenen Stoßdämpfer“, wie die Fahrzeuge mit unterschiedlichen Straßenschäden zurecht kommen.
Ford testet auf dem „Boulevard der gebrochenen Stoßdämpfer“, wie die Fahrzeuge mit unterschiedlichen Straßenschäden zurecht kommen. (Foto: Ford)

Schlaglöcher, Kopfsteinpflaster, Bodenwellen und Auswaschungen rauben dem Autofahrer nicht nur den Komfort auf der Fahrt, sie führen auch Stoßdämpfer und Fahrwerk zum vorzeitigen Verschleiß. Für die Ingenieure der Autohersteller sind diese Straßenprofile eine große Herausforderungen, müssen sie doch ihre Produkte so konstruieren, dass sie auch besondere Belastungen dauerhaft wegstecken.

Wie die Ingenieure letztlich zu Lösungen kommen, zeigt nun der Autobauer Ford. Alle europäischen Ford-Baureihen werden vor dem Verkaufsstart auf dem „Boulevard der gebrochenen Stoßdämpfer“ einem speziellen Härtetest unterzogen. Die 1,9 Kilometer lange Strecke ist Teil eines insgesamt 80 Kilometer umfassenden Testfeldes im belgischen Lommel, wo Ford-Ingenieure und Testfahrer jedes Jahr mehr als sechs Millionen Kilometer zurücklegen.

Der Boulevard selbst bildet unterschiedliche landestypische Straßenprofile und Straßenschäden von Ländern aus der ganzen Welt nach. Dazu waren Ford-Ingenieure in Europa, Asien, Australien, Nordamerika und Südamerika unterwegs um die Straßenprofile zu dokumentieren. Auf die Fahrwerke warten nun belgische Granitstein-Straßenprofile, Pariser Kopfsteinpflaster, brasilianische Bodenschwellen, deutsche Schlaglochkrater nach Frostschäden und afrikanische Buckelpisten.

„Ob eine vom Regen ausgewaschene Verkehrskreuzung in China oder die holprige Nebenstraße in Deutschland: Unsere Teststrecke stellt Fahrzeuge vor extreme Herausforderungen – ganz im Dienst unserer weltweiten Kunden", erklärt Eric-Jan Scharlee, Durability Technical Specialist am Ford-Testzentrum im belgischen Lommel, den Sinn der Strecke. Die gesammelten Erkenntnisse fließen ein in die Entwicklung der Fahrzeuge, die auch mit schwierigen Bedingungen dauerhaft fertig werden sollen.

Mit 70 Sachen ins Schlagloch

Mitunter fahren die Ingenieure während der Härtetests sogar mit Geschwindigkeiten von bis zu 70 km/h wiederholt durch tiefe Schlaglöcher. Die daraus resultierenden Belastungen am Fahrzeug werden im Rahmen der Tests von speziellen Sensoren erfasst und anschließend ausgewertet. Dazu verwenden sie eine ähnliche Ausrüstung wie Seismologen beim Studium von Erdbeben. „Die Analyse der Fahrzeugdaten ermöglichte die Entwicklung von Assistenzsystemen und Fahrzeugdesigns zur Verbesserung der Sicherheit und Robustheit unserer Fahrzeuge“, sagt Scharlee.

Ein Ergebnis dieser rigorosen Tests ist beispielsweise die „Continuous Control“-Dämpfung mit Schlagloch-Abschwächung. Das System erkennt laut Ford, wenn ein Rad durch ein Schlagloch fährt und passt die Dämpfung blitzschnell an, um das Fahrwerk vor Beschädigungen zu schützen. In Europa kommt die Technik nun in den Ford-Baureihen Mondeo, S-Max und Galaxy zum Einsatz.

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