Dank Multiarbeitsplätzen volle Kraft voraus

In Karosserie- und Lackierbetrieben ermöglichen Multiarbeitsplätze eine neue Art der Instandsetzung – Beispiel: Karosseriebau Finster aus Wiesbaden.

Welcher Karosserie- und Lackbetrieb kann nicht ein Lied davon singen? Die Zahl der Fahrzeugganzlackierungen nimmt rapide ab, dafür steigt die Zahl der „Zwei-drei-Teile“-Aufträge. Ergo fragt sich mancher Betrieb: Warum ein ganzes Schwein kaufen müssen, wenn man nur ein Schnitzel möchte? Soll heißen: Die komplette Kabine wegen weniger einzelner Teile bzw. Fahrzeugsegmente zeit- und energieintensiv aufheizen und gleichzeitig für andere Arbeiten blockieren, macht wenig Sinn. Eine einfachere, schnellere und kostengünstigere Methode für das heutige Lackiergeschäft ist gefragt – und die gibt es!

Multiarbeitsplätze heißt das Zauberwort. Sie ermöglichen eine völlig neue Art der Lackinstandsetzung und unterscheiden sich ganz erheblich von der althergebrachten Technik. Das gilt vor allem dann, wenn man zusätzlich über eine moderne Spritzkabine sowie ein Infrarottrockensystem verfügt. Sinn und Zweck der Übung: Das Auslagern zahlreicher Grundier- und Lackierarbeiten vor die Kabine spart jede Menge Geld. Zeitaufwendige Aufheiz-/Abkühlphasen, Trockenzeiten, Rangierarbeiten etc. fallen weg. Der seltenere Betrieb der Lackierkabine bei gleichzeitiger besserer Auslastung senkt zudem die Heizkosten in erheblichem Maße.

Die Revolution

Zu der Erkenntnis „Zeit, zu handeln“ kam auch Jörg Finster, Inhaber der Karosseriebau Finster GmbH in Wiesbaden. Finster war es leid, seine alte Multikabine laufend mit Kleinkram blockiert und sein Personal im „Leerlauf“ zu sehen – das musste sich ändern.

Er informierte sich über die technischen Möglichkeiten und entschied sich als bekennender Technikfreak für das Prinzip Multiarbeitsplatz und eine Anlage von Sehon. Das bekannte Unternehmen brachte die Finstersche Lackierabteilung auf den neuesten Stand. Direkt neben der neuen 8 x 4 Meter großen Professional-Futura-Kabine installierten die Schwaben drei Multiarbeitsplätze zusammen mit einem Revo-180-Infrarottrockensystem von L-Tec sowie zwei konventionelle Vorarbeitsplätze.

„Die Sache war nicht ohne“, erklärt Finster im Nachhinein. Denn der Einbau der neuen Anlage erfolgte parallel zum Alltagsgeschäft – tiefe Einschnitte ins Bodenfundament und gereizte Nerven der Mitarbeiter inklusive. Doch nach vier Monaten, etliche Portionen Schweiß und Geduld später, war es dann so weit: Die gesamte Anlage funktionierte von Beginn an reibungslos. Seitdem hat sich der Betriebsablauf gravierend verändert.

Bei rund 70 bis 80 Prozent der Lackarbeiten in Finsters Betrieb handelt es sich um die beschriebenen Zwei-drei-Teile-Aufträge. Ein Großteil davon arbeitet das Team nun auf den neuen Multiarbeitsplätzen ab. D. h., der Lackierer fährt das Fahrzeug einmal in eine der mit elektrischen Rollos abteilbaren „Multiboxen“ und erledigt dort alle anfallenden Arbeiten inklusive dem Finish. Kein Hin und Her an den Vorarbeitsplätzen mehr, kein Rein- und Rausrangieren in die Kabine.

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Ausnahmen stellen meist nur waagerechte Fahrzeugflächen wie Hauben und Dach dar. Diese bekommen ihren Decklack in der Kabine, um Staubeinschlüsse zu vermeiden. Stichwort Ausnahme: Was bisher eine Ausnahme bzw. ein Ding der Unmöglichkeit war, ist heute Alltag: das Lackieren von farblich unterschiedlichen Teilen in einem Kabinengang. „Dank der modernen Technik ist das jetzt kein Problem mehr. Pro Kabinengang erledigen wir so im Schnitt fünf bis sechs Aufträge auf einmal. Auch darin liegt der Vorteil des Multiarbeitsplatzes. Nur da, wo man sie wirklich benötigt, nämlich für einen perfekten Decklack ausgesuchter Teile, setzen wir die Kabine ein, und das äußerst effektiv“, erklärt Finster den rund 50 Gästen, die Anlagenhersteller Tiemo Sehon anlässlich der offiziellen Inbetriebnahme zu einem Erfahrungsaustausch eingeladen hat.

Mit rund 30 Prozent weniger Arbeitsaufwand in Summe rechnet der Karosserie- und Fahrzeugbaumeister langfristig durch den Einsatz der modernen Technik: „Wir sind immer noch in der Lernphase“, beschreibt er die Situation. Was früher kaum nötig war, ist heute Pflicht: das rationale Planen einzelner Arbeitsschritte als Teil des gesamten Betriebsablaufs. Denn nur so kommen die Vorteile der neuen Technologie auch voll zum Tragen. Sollte es trotzdem einmal zu einem ungeplanten „Zwischenfall“ kommen, hilft die UV-Trockenhandlampe von Sehon und nach sechs Minuten Trockenzeit ist alles „im Lack“.

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