Audi: Neues Logistikzentrum in Neckarsulm

Der Ingolstädter Premiumhersteller hat am Standort Neckarsulm sein neues Automatisiertes Kleinladungsträger Lager (AKL) offiziell in Vollbetrieb genommen.

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Audi hat am Standort Neckarsulm sein neues Automatisiertes Kleinladungsträger Lager (AKL) offiziell in Vollbetrieb genommen. Im neuen Logistikzentrum, in dessen Bau rund 34 Millionen Euro investiert wurden, werden pro Stunde bis zu 1.300 Transporteinheiten automatisiert umgeschlagen, teilte der Hersteller am Dienstag in Ingolstadt mit.

„Mit dem Neubau schaffen wir die nötige Sicherheit, um die Versorgung mit Teilen zuverlässig zu gewährleisten“, sagt Dieter Braun, Leiter der Werklogistik am Standort Neckarsulm. Durch die vielen Neuanläufe - allein seit Anfang 2010 liefen am Standort Neckarsulm sechs neue Modelle vom Band - und die zahlreichen Modellvarianten hat sich die Zahl der Kleinladungsträger in Neckarsulm seit 2008 fast verdoppelt. Im Schnitt werden im neuen Automatisierten Kleinladungsträger Lager (AKL) pro Stunde 1.300 Behälter umgeschlagen.

12.000 m² Lagerfläche

Der Bau der neuen Halle A10 hatte im September 2009 begonnen. Auf einer Fläche von 12.000 m² entstand im Osten des Werkes das neue Logistikzentrum. Im Oktober 2010 wurde das neue AKL von der operativen Logistik in Betrieb genommen. Um sich auf den neuen Prozess einzustellen, wurden die Mitarbeiter der Logistik im Vorfeld intensiv weiterqualifiziert. Hierzu gehörten technische Systemschulungen an den Anlagen, die Bedienung der Hubtische und ergonomische Einweisungen. In dem neuen Gebäude sind rund 140 Mitarbeiter beschäftigt.

Der zentrale Wareneingang für das gesamte Werk befindet sich nun an der Werksgrenze: Dort schalten die Lkw-Fahrer das Tor mit einem Chip frei und fahren zum Abladen in eine Schleuse mit vier Stellplätzen. Zwölf erfahrene Mitarbeiter nehmen dort an insgesamt drei Leitständen die Wareneingangskontrolle vor, buchen die neue Ware ein oder reklamieren eventuelle Fehllieferungen.

Voll automatisiert

Den größten Teil der einzulagernden Behälter heben vier Roboter von der Palette direkt auf das Förderband. Das übrige Material wird von den Logistik-Fachkräften auf verstellbaren Hubtischen entgegen genommen. Die kleinen Behälter, in denen sich zum Beispiel die Steuergeräte befinden, werden bis zu deren Bedarf von sogenannten Loops vollautomatisch in einem 19,5 Meter großen Hochregallager abgestellt. 15 vollautomatisierte Regalbediengeräte fahren die insgesamt 160.000 Stellplätze an. Die Behälter verbleiben dort mehrere Tage und werden nach dem FIFO-Prinzip (First In – First Out) zielgenau wieder entnommen.

Das AKL beliefert den Angaben zufolge rund um die Uhr sämtliche Produktionsstraßen für die Modellreihen A4 Limousine, A5 Cabriolet, A6, A7, Audi A8 und R8. Der Loop verteilt die Behälter von der Anlage auf sogenannte Fächerwagen. Hier werden sie bereits in der richtigen Reihenfolge der Auslieferung platziert.

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